合金手板模型最为常见的就是铝合金材质的了，合金是一种金属与另一种或几种金属或非金属经过混合熔化，冷却凝固后得到的具有金属性质的固体产物，像我们最为熟知的铝合金手板模型就是通过这种工艺制作而成的，优点：硬度大、耐热性好、抗腐蚀。合金流动性值的大小通常以螺旋形流动性试样的长度来衡量。将金属液浇人螺旋形试样铸型中，浇出的螺旋形试样越长，流动性越好。
铸件在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为收缩。金属从浇注温度冷却到室温要经历液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个收缩阶段。在液态收缩和凝固收缩阶段铸件易产生缩孔、缩松缺陷。这两个阶段的收缩量通常用体收缩率来表示。固态收缩阶段只引起铸件外部尺寸变化，使铸件易产生内应力、变形和裂纹等缺陷。其收缩量用线收缩率表示。
(1)化学成分不同的铸造合金有不同的收缩率.在常用合金中，铸钢收缩率大，灰口铸铁小.硅元素促进收缩率减小，硫使收缩率增大。
(2)浇注条件浇注温度越高，合金过热度就越大，则液态收缩量也增大。浇注速度很慢或明冒口中不断补浇高温合金液，使铸件液态和凝固收缩及时得到补偿，铸件总体积收缩减小，缩孔容积也减小。
(3)铸型条件和铸件结构铸型材料对铸件冷却速度影响很大。湿型比干型的冷却能力大，使凝固区域变窄，缩松减少。金属型冷却能力更大，故缩松更显著减少。
合金在铸型中不是自由收缩，而是受阻收缩。受阻的原因一方面是由于铸型和型芯对合金收缩的机械阻力;另一方面是由于铸件结构各部分冷却速度不同，相互制约而对收缩产生阻力.因此，铸件的实际线收缩率比合金的自由线收缩率小。
缩孔和缩松
液态金属在铸型内凝固时，如果收缩得不到补充，在铸件凝固的部位将形成孔洞，这种孔洞称为缩孔。按照孔洞的大小和分布，缩孔分为集中缩孔和分散缩孔两类。通常把集中缩孔称为缩孔，分散缩孔称为缩松。
(1)缩孔的形成缩孔常产生在铸件上部或厚大部位等凝固之处.缩孔为容积较大的孔洞，形状不规则，呈倒圆锥形，内表面粗糙。纯金属、共晶成分或结晶间隔窄的合金易产生缩孔。
缩孔的形成过程如图2-4所示，金属液充满铸型后〔图2-4(a)]，由于铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降低到凝固温度，结成一层外壳[图2-4(b)],温度继续下降，凝固层加厚，内都剩余液体体积缩减，得不到补缩使液面下降，在铸件内出现空隙[图2-4(c)];
温度再下降，外壳继续加厚，液面不断下降，待内部完全凝固，则在铸件上表面形成了缩孔
[图2-4(d)]。已经产生缩孔的铸件自凝固温度冷却到室温，因固态收缩使铸件外轮廓尺寸略有缩小[图2一4(e)〕.
(2)缩松的形成结晶间隔比较宽的合金在凝固过程中容易形成缩松。缩松的形成过程如图2-5所示，图中为一圆柱形铸件。铸件首先从外层开始凝固，但凝固前沿凹凸不平[图
2-5(a)];在圆周方向散热条件相近，凝固前沿几乎同时达到中心，形成一个同时凝固区，并分隔成许多小液体区〔图2一5(b)〕，这些数量极多的小液体区凝固收缩时，得不到补缩而形成缩松仁图2-5(c)]e
缩松分为宏观缩松和显微缩松两类。前者多分布在缩孔下方或铸件截面中心轴线处，用肉眼或放大镜可以观察到(图2-6)。后者分布于树枝晶间或晶内，体积微小，在显微镜下才能观察到。显微缩松的存在基本不影响合金的力学性能，因此在一般铸件中不作为缺陷看待。当铸件有高的气密性或特殊的物理、化学性能要求时，则需要防止显微缩松，但不能采用工艺措施，只能通过选择不产生缩松的合金来保证。
(3)防止缩孔的方法缩孔是因凝固收缩时得不到金属液补充而引起的.因此只要合理地控制铸件的凝固，采用顺序凝固原则，就可以防止铸件上产生缩孔.
顺序凝固原则的工艺措施是:在铸件的上部或厚大部位加冒口，使液态合金的凝固按照从远离冒口部位开始凝固，然后是靠近冒口部位凝固，后是冒口部位凝固的顺序(图
2-7)，达到后凝固部位为先凝固部位补缩的效果，使缩孔转移到冒口内。冒口是多余部分，切除后便得到无缩孔缺陷的铸件。当铸件有多处厚大部位时，可通过增设冷铁与冒口相配合的工艺措施来实现顺序凝固(图2-8)。冷铁通常用铸铁或钢制成，其作用就是加快厚大部位的冷却速度。顺序凝固主要用于凝固收缩率大、结晶间隔小的合金。例如铸钢、黄铜等铸件。
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